آهن اسفنجی چیست؛ روش‌های تولید و کاربردها | آهن آنلاین
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
در قسمت قبلی این مطلب نوشتیم که گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است. از آنجایی که مصرف کنسانتره سنگ آهن نرمه، عملکرد واحدهای احیای مستقیم و کوره بلند را مختل می کند، آن را قبل از استفاده، در واحدهای گندله ...
آماده سازی مواد اولیه : برخی قطعات مورد استفاده در ساخت ماشین آلات صنعتی، نیازمند استفاده از قطعاتی با مشخصه های مکانیکی خاص هستند که این مشخصات در مواد اولیه موجود بازار قابل استحصال نمیباشد.
در هر حال ماده اولیه آهن دار باید تمام مشخصات و کیفیت لازم را برای کاربرد در کوره بلند یا روش های احیای مستقیم داشته باشند. این مشخصات در بخش های مربوطه آورده شده است.
کیفیت شکلات از طریق فرآیند تولید، نسبت های مخلوط کردن و کیفیت مواد خام، توده کاکائو ، کره کاکائو و شكر تأمین میگردد. توده کاکائو بسته به مقدار موجود طعم متمایزی بدست می دهد و هر چه توده کاکائو ...
روش‌های تولید گندله(تولید گندله به روش کوره افقی دوار(Grate Kiln)) یکی از روش های تولید گندله در جهان، تکنولوژی Grate Kiln می باشد. در سال ۲۰۱۰ میلادی میزان گندله تولیدی از طریق این تکنولوژی ۱۳۰ میلیون تن بوده است.
مواد اولیه موردنیاز و حجم مصرف آن‌ها برای تولید 2050 تن گلوله‌های فولادی آلیاژی در سال ... با استفاده از میلگردهای آلیاژی که در کوره‌های پیش‌گرم با دمای 1200 درجه سانتی‌گراد گرم شده‌اند، صورت ...
گلوله‌هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که سخت یا پخته می‌شوند. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله کوره بلند دارای عیار آهن بیشتر و ناخالصی کمتر می‌باشد. گندله استفاده شده در کوره ...
فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی روشی در فولادسازی اولیه است که در آن، آهن چدن پرکربن به فولاد تبدیل می‌شود. دمش اکسیژن از درون آهن چدن باعث کاهش درصد کربن آلیاژ شده و آن را به فولاد تبدیل می‌کند. . این فرایند به دلیل ...
گُندله (آهن) یعنی گلوله‌های تولید شده از نرمه سنگ آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته شده و سخت می‌شود؛ و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند یا روش‌های متعدد احیای مستقیم به کار می‌رود.
نوبت به مهم ترین مرحله در تولید زغال با خاک اره است، که فشرده سازی مواد به هم می باشد. این مرحله توسط دستگاهی به نام اکسترودر انجام می شود، که مواد را فشرده کرده، به حالت قالبی بیرون می دهد.
آزمایشگاه کنترل کیفیت مرکزی. شامل کنترل حین تولید (شیمی تجزیه کلاسیک) و بخش مستندات است٬ بخشی از کنترلهای مربوط به مواد اولیه و محصولات حین تولید و محصولات نهایی٬ بهینه سازی کیفیت محصولات و ...
برای از بین بردن این رطوبت نیاز بهخشک کردن گندله ها داریم. کوره گندله سازی: این مرحله طی دو فرآیند به وجود می آید. پیش گرم کردن: پختن گندله ها در دمای 1000 درجه سانتی گراد که تمامی گندله ها به صورت ...
آگلومراسیون چیست؟. آگلومراسیون معنای لغوی به‌معنای کلوخه سازی یا زینترینگ است. تبدیل نرمه های سنگ‌آهن را به همراه سایر مواد اولیه که شامل: کک، آهک، گندله ، آهن اسفنجی ، آگلومره برگشتی و سایر ...
5-کیفیت کوره در بین فرآیندهای ساخت فولاد تجاری Bessemer، Thomas و روش‌های مبدل اکسیژن بالاترین کیفیت را دارد. 6-کنترل دما کافی. 7-کنترل ترکیب شیمیایی کافی. معایب کوره ذوب روباز : 1-هزینه اولیه بالا
کوره‌ها در ایجاد خصوصیات مواد و کیفیت نهایی محصولات، نقس بسیار موثری را ایفا می‌کنند. انواع کوره در مراحل مختلف تولید مقاطع فولادی استفاده می‌شوند.
شارژ کوره قوس الکتریکی فولاد. برای تهیه مذاب با کیفیت در کوره قوس الکتریکی، انتخاب ماده اولیه با کیفیت و افزودنی‌های مناسب بسیار اهمیت دارد. آهن قراضه و آهن اسفنجی مواد اصلی کوره EAF محسوب می ...
بدون کامنت. رنگ کوره‌ای رنگی است که در ساخت آن از رزین آلکید شورت اویل (Short Oil)، تیتان ، پیگمنت و حلال آروماتیک استفاده می‌شود. رنگ کوره‌ای جهت استفاده نهایی با ملامین ترکیب و در کوره پخت می ...
کارخانه فولادس ازی به روش قوس الکتریکی در سال ۱۳۵۱ به بهره برداری رسید. در سال های اخیر با اجرای فاز اول طرح نوسازی، ظرفیت اسمی سالیانه کارخانه به ۴۳۰۰۰۰ تن افزایش یافته است كه در فاز بعدی طرح توسعه، به ۸۶۰ هزار تن در سال ...
سیمان چگونه ساخته می شود؟. سیمان، طی شش مرحله اصلی شامل استخراج مواد خام از معادن، آسیاب کردن (به همراه توزین و مخلوط کردن)، اعمال حرارت اولیه، حرارت دادن در کوره، خنک سازی (به همراه آسیاب ...
با توجه به بازار، فولاد 2cr70 که در دسته بندی فولادهای فنری قرار می گیرد و مقاومت بالایی در برابر سایش و ضربه دارد ، به عنوان ماده اولیه تولید گلوله های فولادی و آلیاژی استفاده می شود .
مراحل تهیه کاشی. نخستین مرحله انتخاب و آماده‌سازی مصالح آن می‌باشد. مصالح کاشی‌سازی خاک رسی است که ۲۰ تا ۲۵ درصد آن سلیس می‌باشد. نخست مواد اضافی و زائد و دانه‌های سنگ را از داخل آن جدا می‌کنند، بعد از شستشو و جدا کردن ...
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
با توجه به ساختار فعلی کوره ، آن را عمدتا به چهار قسمت تقسیم می کنیم: بخش ذوب شیشه. بخش تامین منابع حرارتی. بخش بازیابی گرمای زباله. تامین گاز و خروج گازهای زائد. 4. سیستم فن آوری ذوب کوره. فناوری ...
شیشه می‌تواند رفتار انتقالی از یک جامد سخت و شکننده به یک مادهٔ مذاب خمیری شکل و برعکس داشته باشد. این رفتار که انتقال شیشه نام دارد، در محدودهٔ مواد اریخت یا اریخت‌های نیمه بلوری دیده می ...
کیفیت این گلوله‌های سنگ‌آهن به عوامل مختلفی بستگی دارد که شامل اندازه ذرات افزودنی، میزان آب مصرفی، سرعت چرخش دیسک یا کوره، زاویه شیب پایین دیسک، زمان ماندن در کوره و همچنین کیفیت و کمیت ...
روش تولید بلور. ۰۱. در مرحله اول مواد اولیه‌ای که قرار است در ساخت بلور و کریستال استفاده شود، وارد کوره می‌شوند تا ذوب شوند. مواد داخل کوره ذوب شده و با یکدیگر مخلوط می‌شوند تا در نهایت یک ...
روش های تولید گندله(توليد گندله به روش کوره افقي دوار(Grate Kiln)): یکی از روش های تولید گندله در جهان، تکنولوژی Grate Kiln می باشد.
ماده اولیه گندله سازی، کنسانتره آهن است. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود.
این گلوله ها از ابداعات شرکت ایران ذوب بوده که در سال ۱۳۷۹ به معادن کشور معرفی شده است.این محصول به عنوان گلوله چدن سفید شناخته می شود و از لحاظ قیمت و کیفیت با گلوله فورج قابل رقابت می باشد ...
مواد نسوز یا دیرگداز (به انگلیسی: refractory material) به کلیه موادی اطلاق می‌شود که در درجه حرارت بالا خواص فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و ترمومکانیکی آن تغییر نمی‌کند و بخصوص در مقابل فشار، سایش، شوک ...
به گلوله‌های تولید شده از سنگ آهن به همراه سایر مواد افزودنی گندله آهن(pellets iron ore) می‌گویند. این مواد در ابتدا خام بوده و پس از پخت، سخت می‌شوند. گلوله‌های سنگ آهن کره‌هایی با ابعاد ۶ تا ۱۶ میلی‌متر هستند و به منظور ...